电池级碳酸乙烯酯熔融结晶提纯低碳技改案例

案例速览

01 装置规模

9万吨/年电池级碳酸乙烯酯（EC）提纯技改装置，落地福建泉州，由东庚与石大胜华（泉州）联合交付，入选工信部《国家工业和信息化领域节能降碳技术应用指南与案例（2025年版）》。

02 产品指标

采用东庚高纯度熔融结晶技术，多级温控系统实现±0.5℃精准控温，成膜厚度≤2毫米，传质效率提升40%，适用于热敏性物质分离，产品稳定满足电池级纯度要求。

03 绿色指标

单位产品能耗由120.9降至33.3千克标准煤/吨，降幅约72%；年节约标准煤7,884吨，年减少二氧化碳排放2.1万吨；分离过程不加入溶剂。

项目背景与挑战

电池级碳酸乙烯酯提纯长期受制于高能耗精馏

碳酸乙烯酯（EC）是锂离子电池电解液的核心溶剂，其纯度直接影响电解液性能与电池安全。该装置年产能9万吨，主要耗能种类为蒸汽，改造前采用传统精馏工艺提纯。EC属于典型热敏性物料，精馏路线存在四个结构性痛点：

⚪精馏依赖反复加热蒸发，蒸汽消耗大、单位能耗高

⚪热敏性物料受热时间长，存在热降解风险

⚪高纯度要求下回流比大，能效进一步恶化

⚪存量装置降碳空间有限，亟需低能耗替代工艺

东庚方案 高纯度熔融结晶成套技改交付

以“结晶→发汗→熔融”分阶段精密控制，整体替代原有精馏提纯单元

东庚以“连续化、低能耗、高纯化”为技术目标，采用高纯度熔融结晶技术替代原有精馏工艺。据工信部指南案例记录，本项目在三个方面实现关键突破：

    ① 工艺路线替换。采用旋流布膜技术使物料在结晶管壁上形成均匀降膜液层，基于不同物质熔点差异精确调控温度参数，分阶段控制“结晶→发汗→熔融”过程，通过固液两相平衡实现主物质与杂质分离——分离过程不加入溶剂、分离周期短，相比传统精馏工艺能耗降低70%~85%。

    ② 精密温控攻坚。采用非稳态流体动力学设计，成膜厚度≤2毫米，传质效率提升40%；多级温控系统实现±0.5℃精准控温，适配热敏性物质分离，提高整体收率。

    ③ 快速工程改造。项目实施周期仅5个月：新增熔融结晶装置及相关配套系统，去除原有部分精馏设备，实现存量装置短周期、低干扰的低碳改造。

关键交付内容（9万吨级工业化装置）：高纯度熔融结晶工艺包、旋流布膜结晶装置、多级温控系统及配套系统等，由东庚完成工艺路线设计与成套交付。

工艺路线对比 传统精馏 vs 东庚高纯度熔融结晶

量化结果 工信部指南案例记录的认定指标

以下数据均来自工信部《国家工业和信息化领域节能降碳技术应用指南与案例（2025年版）》案例记录

注：本页数据为工信部指南案例公开口径；连续运行时长、达产周期等更详细运行数据，以客户授权披露为准。

成果鉴定与权威背书

国家部委指南案例认定，权威可验证来源

国家节能降碳案例认定。由上海东庚化工技术有限公司提供技术、石大胜华（泉州）有限公司应用的“高纯度熔融结晶技术”碳酸乙烯酯提纯技改项目，入选工业和信息化部节能与综合利用司发布的《国家工业和信息化领域节能降碳技术应用指南与案例（2025年版）》（案例七），节能降碳成效获国家部委层面权威认定。

产业化能力验证。本项目验证了东庚三项系统化工程能力：热敏性物料高纯分离技术能力、熔融结晶工艺工程放大能力、存量装置低碳技改成套交付能力。

工信部官方发布页：《国家工业和信息化领域节能降碳技术应用指南与案例（2025年版）》（案例七：高纯度熔融结晶技术，第38页）。