氢氰酸生产工艺解决方案
东庚深耕氢氰酸（HCN）及其衍生物领域近十年，自主开发了涵盖原料净化、HCN 合成、高效脱氨、液氰精制在内的全流程工艺技术，
已为国内外多家大型装置提供成套工艺包和工程支撑服务。工艺包完全自主可控，无需境外技术许可。
工艺介绍
全球主流技术， 天然气安氏法（Andrussow 氨氧化法）合成路线
东庚 HCN 工艺采用经典安氏法（Andrussow 氨氧化法）合成路线，以天然气（甲烷）、液氨与空气为核心原料，在铂铑合金催化剂的作用下，于1000°C 以上的高温环境中进行氨氧化反应，生成富含氢氰酸的合成气。经三级静态混合脱氨、精洗氨、低温吸收、两级精馏等单元，最终制得纯度 99.0%～99.9% 的高纯液体氢氰酸。该技术路线是当前全球氢氰酸工业化生产的主流路径，产能规模可覆盖 4,000～60,000 吨/年，工艺成熟可靠，具有灵活的产量调节能力和显著的成本竞争优势。
相关荣誉: 《高新技术企业》
相关专利: 《一种微通道快速反应器》
传统塔式脱氨工艺
塔式吸收设备占地面积大，投资高
内件更换频繁，运维成本持续累积
氨吸收率偏低，影响下游产品品质
东庚路线 · 三级静态混合脱氨
高效脱氨： 不同浓度梯度硫酸循环逆流吸收，氨吸收率 ≥99.99%
设备更小： 静态混合设计大幅缩减设备尺寸，降低投资
副产资源化： 硫酸铵连续稳定采出，外售创造额外经济价值
工艺流程
东庚高纯液体 HCN 工艺以安氏法合成路线为基础，构建八单元完整工艺体系，涵盖气体合成（原料净化、HCN 反应、高效脱氨、硫铵脱氰）与液体精制（精洗氨、吸收、一级与二级精馏）两大核心部分
原料制备单元 原料净化
天然气经 PSA（根据天然气组成确定是否需要）及脱硫净化，液氨经除杂后汽化，空气经过滤后由空压机增压至 1.0～2.0 Bar。原料品质在进入反应器前得到严格保证，防止催化剂中毒，延长催化剂使用寿命。
合成反应单元 HCN 合成反应
净化后天然气、氨气、空气经两级气气混合器充分混合并预热至约 100°C，进入 HCN 反应器在铂铑催化剂床上完成氨氧化反应。催化床温度 1100～1200°C，反应器压力 0.4～1.2 Bar，反应后合成气经换热器冷却至 150～200°C。东庚专有多级气体分布器优化反应器内温度分布，尽可能回收 HCN 合成气热量，HCN 反应器可副产 10 barG 的饱和蒸汽。
脱氨单元 三级静态混合高效脱氨
合成气依次进入三级静态混合反应器，与不同浓度梯度硫酸循环液逆流气液接触反应，将 HCN 合成气中的氨高效转化为硫酸铵，硫酸铵水溶液经脱氰后连续采出。与传统塔式吸收相比，脱氨设备尺寸大幅缩小，可避免设备腐蚀，内件更换周期更长，显著提高装置长周期运行时间。
副产品回收单元 硫铵蒸发结晶
脱氨系统采出的硫酸铵溶液经脱氰处理后，进入蒸发浓缩、结晶、离心、干燥工序，制得肥料级硫酸铵产品外售，实现氨资源完全回收利用。副产品销售创造额外经济价值，同时消除含氨废液排放，满足环保要求。
精制前处理单元 精洗氨
来自脱氨单元的合成气进入精洗氨塔，用约 20% 稀硫酸进行精洗，除去微量残余氨，确保进入吸收塔的合成气中氨含量趋近于零。塔釜吸收液循环套用至脱氨单元，实现稀酸资源化利用，降低原料消耗。
液氰吸收单元 HCN 吸收
精洗后合成气由吸收塔底部进入，5～10°C 的酸性贫液由塔顶喷淋逆流接触，HCN 被高效吸收为富液。塔顶含微量 HCN 的尾气送尾气焚烧系统处理，副产蒸汽回收热量。富液由泵采出送入精馏塔进行提纯精馏。
热敏精制单元 一级精馏与高纯精馏
富液经预热后进入精馏塔 1，在塔顶冷凝后采出 99.0% wt 液体 HCN。再经精馏塔 2（高纯精馏塔）二级精馏，最终采出 99.9% wt 高纯液体 HCN，含水量极低，满足己二腈等高端衍生物合成要求。精馏后的贫液循环返回吸收塔作为吸收液循环使用。东庚专有一体化精馏塔设计结合分段阻聚剂分布，有效规避 HCN 热敏聚合风险，开车周期可稳定运行一年以上。
绿色安全保障单元 三废处理与安全仪表系统
含 HCN 尾气经尾气焚烧后达标排放，同时副产蒸汽回收热量；含氰废水经深度处理后进入全厂污水处理装置；废催化剂（铂网）由厂家统一回收再生，废脱硫剂、PAS 吸附剂由有资质的厂家处理。装置配备了 DCS 控制系统、全厂 SIS 安全仪表系统以及在线连续 HCN 检测装置，通过过程控制、安全联锁与实时监测的多层协同，形成多层次本质安全防护体系。
工艺优势
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