5月21日，第十届烯烃及聚烯烃大会在宁波顺利召开。本届大会汇聚了万华化学、利安德巴赛尔、挪威诺恩等国内外头部机构的技术代表。

东庚受邀参会，应用技术总监刘琦作题为《高端聚烯烃关键过程强化技术》的专题报告，系统阐述了东庚在溶液法聚烯烃全流程工艺强化领域的技术积累与工程实践。

一、聚烯烃行业加速分化，高端产品发展空间持续释放

聚烯烃作为全球产量最大的合成材料品类，年产量超1.5亿吨，约占塑料总产量的40%。然而，这一庞大赛道内部正在经历结构性分化：

那么高端聚烯烃（POE、COC、mPE、EPOE等）是怎样产生的呢？

是否有某种技术能再度放大这一物质的实用属性？

目前已知的核心生产路线是溶液法聚合，已为行业技术制高点，东庚则紧抓聚合反应控制难度高、脱挥残留不易达标、溶剂回收能耗居高不下等痛点问题，开启了重点技术攻关，并取得了从关键单元到全流程集成的阶段性突破。

二、聚焦关键过程强化，构建全流程工艺集成能力

历经多年工程实践，东庚形成了面向溶液法高端聚烯烃的三大核心过程强化技术，分别针对聚合反应、脱挥分离与溶剂回收三个关键工序，协同构成一套完整的工程解决方案。

1、DSR聚合反应技术

依托多段环管静态混合反应器，将换热管与静态混合元件集成为一体，无需机械搅拌。

管内物料流动呈现活塞流特性，停留时间高度均匀，避免了返混和短路。过程中可灵活调节各段的温度、压力和进料组成，实现梯级反应优化控制。

对比 维度	传统搅拌釜 （CSTR）	东庚 DSR 环管反应器	东庚优势
流型 特性	全混流 停留时间宽分布	活塞流 停留时间均一	分子量分布更窄 （PDI优化）
传热 效率	依赖夹套 传热面积有限	高粘换热管 传热系数提升 30~50%	快速导出聚合热 防飞温
混合 方式	机械搅拌 高剪切损耗	静态混合元件 无机械运动	无部件磨损 免维护
高粘 适应	高粘时 搅拌效果下降 有死区	可处理≤3000Pa·s 无沟流死区	高粘聚合 体系首选
能耗 水平	搅拌功率大 能耗高	无搅拌 电耗降低20%+	长期运营成本 显著降低
连续 化能 力	间歇或 半连续为主	全连续化 稳态运行	产品品质稳定 切换快
维护 成本	密封件/搅拌器 定期维护	无运动部件 免机械维护	可靠性高 长周期运行

2、DSXL落条脱挥技术

溶液法聚烯烃的反应液溶剂含量通常超过60%，而最终产品对残留溶剂的要求极为严苛（茂金属聚乙烯等高端品种需控制在500 ppm以下）。

针对溶剂残留量较高、高温影响热降解等问题升级多级脱挥，逐级降低压力并配合低温闪蒸工艺，通过专用换热器快速将物料升温至临界挥发温度，再利用分布器将熔体分散成毫米级液膜或细丝，大幅缩短溶剂扩散距离，精确控制每一级的温度和压力，避免过热。

a、溶剂脱除效率突破

• 多级脱挥设计，高粘度专用换热器快速升温至临界挥发温度
• 分布器将熔体分散成毫米级液膜，大幅缩短溶剂扩散路径
• 残留溶剂可降至 500 ppm 以下，满足茂金属聚乙烯纯度要求

b、分子量保护机制

• 梯度减压与低温闪蒸组合工艺，精确温度控制防止热降解
• 避免由于高剪切力对聚合物形态破坏
• 减少因高温长时间停留导致的聚烯烃分子链断裂

c、成本优势显著

• 相较传统双螺杆脱挥，投资成本节省约40%
• 无高速旋转机械部件，维护成本大幅降低
• 运营费用显著低于传统工艺，经济效益突出

3、溶液回收技术

溶剂回收系统能耗占溶液法整体工艺的40~50%

东庚三塔工艺实现约30%节能

在单塔或简单的两塔流程基础上升级三塔，通过三塔的优化集成与热量耦合，实现更高效的分离与能量利用。

主要通过以下步骤来实现

• 脱挥余热利用：高温脱挥气（160~180℃）热量通过换热网络预热进料，同步降低脱挥冷凝和溶剂回收蒸汽消耗
• 分级精准分离：脱挥-分离整体化设计，各级溶剂/单体分级精准回收，蒸汽梯级利用最大化热力学效率
• 高效填料内件：三塔采用低压降高效规整填料，分离效率高、塔高降低，有效降低回流比与精馏能耗
• 热泵集成（在研）：正在推进热泵与多效精馏集成优化，有望在三塔工艺基础上进一步实现额外能耗下降

三、全流程集成方案

高端聚烯烃的技术壁垒，从来不是单一工序的优化所能突破的，而在于全流程工程能力的系统性积累。

而这，正是东庚的工程化优势所在，以上的三大模块可以无缝衔接，实现全流程过程强化：

DSR多段环管完成精准聚合，DSXL多级落条系统完成溶剂脱除，脱挥过程产生的高温气相余热直接进入三塔溶剂回收系统的能量网络循环利用，实现全流程热量的梯级消纳。

• 产品品质：窄分子量分布，纯度高，均一性好
• 能耗效益：溶剂回收能耗降低约30%
• 投资成本：脱挥投资较双螺杆节省40%
• 适用产品：溶液法聚烯烃（POE/COC等）

四、技术应用

东庚已在多个高端聚烯烃品种中完成工业化验证，具备规模化复制推广能力，部分应用方向如下：

POE——技术方案：DSXL高效脱挥 + 溶剂回收

HPOE——技术方案：DSR连续聚合 + DSXL高效脱挥

COC——技术方案：溶液法精密聚合 + DSXL高效脱挥