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高效、安全、可持续的解决方案|东庚连续流化学技术

作者:   时间:2023-11-15   浏览次数:852

在当今资源有限、环保意识不断增强的时代,有机合成化学面临了前所未有的挑战。在提高产品质量和生产效率的同时,必须减少能源消耗、人力成本、风险和环境影响。为了实现这些目标,连续流化学技术已崭露头角,成为了化工领域的一项革命性现代技术。对于放热量大、温度不受控、浓度不均的反应体系,连续流化学技术大幅减少了人工干预和操作成本,实现资源可持续利用和绿色生产的同时,大幅降低了生产的安全风险。近年来,连续流生产逐渐受到政府、社会和企业的高度关注。许多企业都加大了对新设备和新技术的投入,以迎接这一潮流。

连续流反应技术

连续流反应技术是一种高效的化学合成方法,可以实现多步反应的连续合成,它通过将反应物在连续流动的条件下进行反应,从而实现高效、快速、可控的化学合成。在传统的批量反应中,多步反应需要进行多次反应,每次反应都需要分离和纯化产物,这样会浪费大量的时间和资源。而在连续流合成中,多步反应可以在同一个反应器中完成,从而实现高效的连续合成。

连续流反应技术的应用于包括高通量合成、非均相反应、催化反应、高活性强放热反应以及低温反应等领域,为各行业提供了高效、安全、可持续的解决方案,为医药、精细化工、新材料等领域的高质量发展注入了新的动力。

其中,医药和精细化工领域是连续流技术的典型应用领域之一。在医药领域,连续流反应技术可以帮助合成医药中间体和药物,具有极高的纯度和产率,同时减少了废物和污染物的生成,实现了更加绿色和可持续的药物制造。在精细化工领域,连续流技术也可以用于生产高附加值的化学品,从而提高了行业的竞争力。此外,新材料领域也受益于连续流技术的应用,用于制备新型材料如纳米材料、功能性材料等,这些材料在电子、能源、环保等领域具有广泛的应用前景。

【连续流反应的优势】

●提高原料的综合利用率

高转化率和产品收率

低副产物率,解决副产物带来的高投资和环保压力

设备微型化

过程集成化

与传统釜式反应相比,连续流多步合成化学将建立一个完整的合成系统,除了技术上的复杂性,在连接多步反应内部中,后续反应必须做到很好地控制,创新的化学方法和在线分离技术的设计和优化是连续流多步合成成功的关键。

东庚高效连续流反应技术

东庚公司在连续流反应技术领域拥有丰富的经验和先进的技术,开发了两套独立并行的连续流反应系统,以满足不同反应条件下的需求。其中一种系统适用于精细化工和医药中间体反应,特别适合强放热体系或液液反应。另一种系统则适用于石油化工领域的快速和中速反应,包括气液反应的大流量体系。这两套系统分别采用了多项先进的技术,如D-AMERT大通道微反应技术、DSR平推流混合反应技术、FFR降膜反应技术、DSV快速反应技术以及环流反应技术,为客户提供了多种选择,以满足不同反应需求。

东庚连续流快中速反应技术应用装置:

氰化钠反应器

丙烯腈反应器

羟基乙腈反应器

苯胺基乙腈反应器

甘氨酸反应器

二氧化碳吸收反应器

氨吸收反应器

甲硫醇钠反应器

聚乳酸反应器

磺化反应器

东庚D-AMERT微通道反应器应用情况:

芳烃的硝化 、双氧水直接氧化环己烯制备己二酸、光催化氧化硫醇制备二硫化物、芳烃、杂环烃的光催化三氟甲烷化、钯催化氧化邻二甲苯制备3,3‘,4,4’-四甲基联苯、共聚物、连续磺化反应等

东庚平推流/活塞流/管式反应器:

基于静态混合原理,根据不同反应物系的物性和反应工况,采用不同形式的混合元件在管路中对反应物进行强力的剪切、分散、混合,并提供较大的反应面积和换热面积,使反应物达到最佳的浓度、温度均匀性,使停留时间分布窄。

典型应用:磺化、硝化、过氧化、烷基化、化纤聚合

东庚环流反应器应用情况:

硝化反应、加氢反应、氧化反应、环化反应、羰基化反应、乙氧基化反应、烷基化反应、胺基化反应、氯化反应等

连续流工艺中的后处理环节

连续流工艺中的后处理容易被工艺开发者忽略,在实际过程中,设备占用数量多、投资较大、收率损失较高、污染物排放量多、安全隐患程度大、工作强度大的正是后处理过程。

东庚连续萃取技术

东庚高效转子萃取塔经过精心的水力学设计、流体动力学精准模型模拟,并经过大量测试和实际应用验证。

典型应用:含酚废水 、醋酸回收 、溶剂回收 、乳酸提纯 、盐湖提锂、润滑油精制、食品级磷酸、钛白粉废液提钒、无机物提取、催化剂回收、医药高附加值有机物回收和提取。

东庚连续降膜结晶技术

东庚连续降膜结晶器可精准控制温度,全自动连续化控制,用于大规模高效提纯。

典型应用:同分异构体,电子化学品,热敏性物质,共沸体系,聚合物单体等。

东庚连续流技术朝着节能降耗、环保、集约化三个方向不断优化, 连续流集成设备具备高效性、连续性、自动化的特点,连续流在复杂的有机实验中的可行性正在被逐步验证,未来有机化工将向智能化方向持续迈进。

【领取资料】

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